索通发展股份有限公司

索通:资源综合利用的旗帜

来源:时间:2012-06-14
      索通发展股份有限公司,一家从贸易向生产转型的企业,在短暂的时间里,不仅让国外的电解铝企业用上了“中国阳极”,自身获得了快速发展,成为中国铝 用炭素预焙阳极行业的龙头企业、出口基地和全国炭素行业资源综合利用示范企业,更用实际行动诠释着预焙阳极是一个有着广阔发展前景的绿色、新兴的资源综合 利用行业和产业。


变废为宝打造新兴企业
  

    众所周知,我国是一个发展中国家,经济的发展离不开石化和煤化工业的支撑,然而一直以来,石化和煤化工业每年生产过程中产生的大量的石油焦和煤沥青,虽然 也被用来生产一些高附加值产品,但用量极少,大都被低效利用,环境污染严重。近年来,随着一个新兴行业的出现,让这些石油焦和煤沥青找到了出路,得到了高 效利用。这个行业就是预焙阳极。

    2000年以来,随着国内外经济的快速发展,电解铝的需求巨增,我国的电解铝和国外的电解铝一样得到迅猛发展,加之国内产业政策的约束,大量的电解铝企业 开始进行产业升级,由原来的自焙槽改为现在的预焙槽,而作为新工艺的电解铝需要使用预焙阳极,由于每吨电解铝需消耗约500千克预焙阳极,许多大的电解铝 企业都配套建设了预焙阳极厂自备使用。一些小电解铝企业则通过市场采购,这就催生了大批从事预焙阳极生产的企业。一个预焙阳极行业就这样随着电解铝的兴起 而成长起来,进而改变了我国石油焦和煤沥青的命运。现我国产生的石油焦和煤沥青约有50%被预焙阳极行业所利用。

    这家企业的创始人郎光辉凭借着对市场的敏锐眼光,开始将自己的主业锁定在国际预焙阳极的贸易上,并在国内寻求生产商。通过引进、吸收、消化国外先进技术和 管理经验,很快生产出了合格的预焙阳极产品,成功地让国外的铝电解槽装上了“中国阳极”。2000年,索通成为国内首家向海外市场出口预焙阳极的企业。 2001年,索通进出口贸易额达到1200万美元。2003年索通开始了业务转型,通过兼并原山东鲁北炭素厂,成立索通炭素有限公司,并立即投入近千万元 资金进行技术改造 ,使公司的预焙阳极年生产能力提高到20000吨。2005年,索通在山东临邑恒源经济开发区投资2亿元,建设年产15万吨预焙阳极出口基地一期工程。 2006年,索通的预焙阳极二期工程开工,2007年,索通预焙阳极第三期工程开工建设。如今索通已发展成为拥有7家子公司的企业集团,成为国内集生产和 研发一体的最大的预焙阳极生产、出口基地,属山东省高新技术企业。公司组建的全国同行业首家企业技术中心固定资产近5000 万元,是山东省铝用炭素工程技术研究中心。公司年生产能力达 30万吨,产品出口欧美、中东、远东地区的几十个国家,主要客户都是美国铝业、俄罗斯铝业等国际上知名的铝业巨头。


节能减排资源高效利用


    变废为宝只是资源利用的一个方面,而在转化的过程中做到了节能减排那才能算是对资源的高效利用,也才能称得上是绿色的发展模式。郎光辉对于节能减排有着更 独到和全面的理解,并以此来践行他的理念。他说:“企业要做到节能减排,提高效率和产品质量是重要的一环。低效率的生产和不合格的产品不仅浪费原材料,而 且增加人力、能源等消耗,高效率地生产出高质量的产品本身就是节能减排。”

    为了确保索通的高效率生产和产品的高质量,索通建设的三期工程均采用国内外先进的预焙阳极生产技术,基本实现了生产过程的自动化,既提高了生产效率,也保 证了产品质量。同时公司实施精细化的管理,确保了产品合格率达99.8 %。公司不仅通过了质量体系认证,还通过了环境与职业健康安全体系认证。公司的预焙阳极产品荣获国家有色金属产品实物质量金杯奖、山东省名牌产品称号。这 些年,索通参与制定的国际、国家和行业的标准就达15项之多。

    在索通,节能减排的最大亮点就是余热的利用。首先在生产工艺过程中,煅烧工段采用了炭质烧损最小的罐式煅烧技术用于煅烧石油焦,制备煅后焦。近年来公司先 后投资500万元对第一期、二期煅烧炉余热进行利用,完全满足了30万吨预焙阳极生产及全部生活用热。投资5000余万元与中材节能发展有限公司合作利用 三期项目的6台罐式煅烧炉的废气余热,建设了一座装机规模为4.5兆瓦的余热发电站。该项目将罐式炉煅烧、余热锅炉、发电和供热合一,每年发电量3533 万千瓦时,减少碳排放3万吨,节约标准煤1.2万吨。由于有了自供电,吨产品成本下降,大大提高了企业的经济效益。索通“余热发电项目”开创了我国预焙阳 极行业余热发电先河。

    预焙阳极生产企业虽然不是用水大户,但对于废水,索通也是不惜投入,切实做到了水资源的综合利用。根据公司实际生产和生活用水情况,对煅烧车间循环水改 造、成型冷却水循环利用改造、生活用水循环利用改造,在企业形成了一个综合的水处理厂集成系统,生产和生活排放用水经处理后,水质达到工业用水的标准返回 到生产工序循环利用,每天节水2000吨。索通实现了废水零排放,这在全国也是第一家。

    索通,不仅从大处着眼,更从小处着手,深入内部挖潜,在企业内部开展技术革新活动,以推进全员的节能减排行动。近年来,公司专门设立了“合理化建议专项奖”,先后收到几百条合理化建议,其中有许多建议被很快采纳,为单位节约成本近千万元。

    索通并未因此满足,而是誓将资源综合利用进行到底,确立了新的节能减排目标,力求使资源更高效的利用。他们计划进一步改进工艺技术,提升管理水平,提高产 品质量;降低过程消耗,使原料煅烧过程中的烧损由目前的3%降低到1%,提高成型过程中的粉尘、烟气的排放治理,焙烧能耗下降20%,吨产品设备电耗降到 110千瓦时;拟对低温的余热进行利用,正与国外合作开展低温烟气余热发电项目的前期工作。

    索通描绘着自己的资源综合利用蓝图,成为全球最大的独立铝用炭素产品制造商和供应商,成为铝用炭素行业研发和技术创新的领跑者。其在工艺技术方面取得的 《高电流密度预焙阳极的研究及开发》、《新型测温系统在煅烧炉测温中的应用》、《单模具双阳成型制备技术》等成果获得2009年中国有色金属工业协会科技 进步奖。2010年,《多品种优质预焙阳极开发》、《炭素成型车间沥青烟气综合吸附技术》、《煅前石油焦掺配精准配料技术》等3项成果再次获得了中国有色 金属工业协会科技进步奖。


绿色产业亟待政策给力


    在自身企业发展的同时,郎光辉更加关心行业的发展。他说,现在外界对预焙阳极行业有种误解,总是把预焙阳极与电解铝等同起来,认为是“两高一资”行业,是 一个应限制发展的行业。事实上索通的发展模式已告诉人们,预焙阳极行业首先是一个资源综合利用行业,而做好了,完全是一个绿色的、新兴的产业,是一个大有 可为的行业和产业。郎光辉给记者算了一笔账,以现有的1000万吨预焙阳极产量核算,如在全行业推广煅烧余热发电,仅此一项每年可节约100万吨标准煤, 减少碳排放225万吨以上,节约16亿千瓦时的电。他非常愿意将索通的发展模式向业内传播,希望加强与更多的同行合作。也期望有更多的企业负有社会责任 感,共同把预焙阳极发展好,为行业正名,获得可持续的发展。

    预焙阳极行业的发展仅仅依靠一两家龙头(骨干)企业的示范作用是远远不够的,还需国家政策的支持。郎光辉指出,我国经济发展水平决定了必须持续发展石化工 和煤化工产业,我国现已是世界上最大的石化和煤化工生产国,每年产生的大量的石油焦和煤沥青,如果没有预焙阳极这个行业的消纳,这些生产中产生的“垃极” 只能被低效使用和堆放,预焙阳极行业是这两个行业节能减排的最大“功臣”。加之由于我国产出的石油焦和煤沥青具有其他国家无法比拟的物理和化学特性更适应 发展预焙阳极,这个产业必将会向中国转移,大幅提高石油焦和煤沥青的利用比例,发展前景广阔。他预计,中国的预焙阳极产量在5年内会超过2000万吨。

    另一方面,我国是一个发展中国家,经济的发展离不开对电解铝这个基础原材料的需求,世界上没有哪一个国家有能力供应我们如此大的需求,就算国际上有能力供 应我们电解铝,但有谁会低价卖给我们。近年来铁矿石等大宗商品价格的大幅飚升,让我们付出了巨大的代价。无论是从国家经济安全的战略出发,还是从现实的需 求着眼,电解铝终将是一个需要发展的行业和产业。而作为电解铝上游的预焙阳极行业理应获得可持续发展。

    就国内预焙阳极行业整体情况而言,现虽然具备了较大的生产能力和规模,但由于行业起步晚,大都规模较小,现独立的预焙阳极企业规模达20万吨的企业也就几 家,一些电解铝企业自备的预焙阳极厂的技术装备水平也相当落后,一些小规模的预焙阳极企业生产效率低下,产品质量较差。无论是技术装备,还是产品质量,与 国外相比都存在较大差距。预焙阳极被称为电解铝的心脏,随着电解铝行业逐步向国外先进水平看齐,对预焙阳极的要求将随之提高,预焙阳极行业急需升级和规 范,这就需要政策给力。

    一是加快行业组织建设。预焙阳极是个新兴的行业,还没有专门的行业组织,现企业间各自为政,行业的情况和企业的诉求得不到充分反映。若有关部门能尽快批准组建行业协会,就可发挥行业协会在行业自律及维护市场秩序等方面的作用。

    二是建立行业准入制度。应研究制定预焙阳极行业准入条件,明确预焙阳极企业规模、技术装备、综合能耗、节能环保等准入指标,提高产业准入门槛,提升资源综合利用率和节能环保水平,防止低水平